Uso de la metodología DMAIC para el incremento del OEE en un proceso de fabricación de condensadores automotrices

Abstract

Dentro de una empresa que se dedica en la fabricación de partes automotrices, cuya especialidad son los intercambiadores de calor que tienen como principal función mantener la temperatura regulada en la cabina de pasajeros. Actualmente la compañía está en un periodo de crecimiento ya que se proyecta un aumento en las ventas y en la cantidad de nuevos productos en los próximos cinco años, por lo cual se creó un departamento especializado en lanzamientos el cual está conformado por un equipo multidisciplinario que incluye a ingenieros de manufactura, industriales, de calidad, de logística y de producción. El departamento de lanzamientos se encarga desde las cotizaciones a los potenciales clientes, el diseño de los sistemas de manufactura de los nuevos productos, la especificación y validación de maquinaria, el diseño de herramentales, además de coordinar y ejecutar las diversas tareas resultantes de la fase de lanzamiento de un nuevo producto o proceso. La fase de lanzamiento consiste en desarrollar todo el sistema de producción y en retar el nivel de desempeño de la maquinaria y equipo que conforman a la línea a través de la programación de corridas de manera periódica. Como parte de las políticas de lanzamientos de nuevas líneas de producción o productos, la empresa establece que, desde el punto de vista de procesos, la meta a alcanzar para el departamento de lanzamientos es un OEE (Overall Equipment Effectiveness) sostenido a través de varias corridas de 85%, una vez que se alcanza ese nivel de desempeño el proceso de manufactura entra en fase de producción regular. El condensador GE2 se encuentra en el cual en las primeras corridas piloto ha demostrado un bajo nivel de desempeño monitoreado a través del métrico de OEE, se realizaron análisis para determinar la causa raíz del bajo desempeño y se obtuvo que la caída del OEE se debe a un bajo nivel de FTQ (First Time Quality). Con esa información se desarrolló un proyecto de Seis Sigma, siguiendo la metodología DMAIC, con la intención de incrementar el OEE de proceso de fabricación del condensador GE2 a través del incremento del FTQ que se presentó en las primeras corridas piloto del producto. El modo de falla principal presentado en el condensador, que significo más del ochenta por ciento del total de rechazos fue el de fugas en la unión del tubo refrigerante y del cabezal. El primer paso de la metodología fue identificar el proceso de manufactura, reconocer las partes críticas del proceso con el propósito de obtener los factores que pudieran tener relación con la causa raíz del problema. Una vez detectadas dichos factores, el siguiente paso fue medir su capacidad, después se ejecutó un diseño de experimentos con los diversos factores detectados a diferentes niveles. Por lo que, siguiendo metodología DMAIC, se logró detectar que la causa raíz de la problemática se encontraba en las dimensiones del tubo refrigerante, así que como 5 resultado y conclusión se obtuvo que alterar el dibujo entregado al proveedor que fabrica los tubos refrigerantes, cambiando sus dimensiones nominales y tolerancias, además se generaron gráficos de control, buscando monitorear la dimensión del tubo refrigerante. Como resultado general del proyecto se logro incrementar el OEE del proceso del condensador GE2, mediante la disminución del modo de falla principal ocurrido en las primeras seis corridas piloto del lanzamiento, el cual fue fugas de tipo tubo-cabezal del tanque manifold. Por lo que, de acuerdo con las proyecciones, se pudo evitar la pérdida de hasta $1.5 millones de dólares en los seis años de tiempo de vida del condensador GE2, debido a la disminución del desperdicio de materiales y de tiempo productivo principalmente.